一、表面处理工艺快速查询
输入工艺名称或别名，给出适用基材、典型膜厚、耐盐雾参考和检验方法。如 镀锌、彩锌、阳极氧化、AA15、喷塑、达克罗、化学镍、发黑、QPQ。
二、常用金属表面处理工艺一览表
三、前处理与后处理工序（酸洗 / 钝化 / 磷化 / 封闭 / 烘干 / 除氢）
镀层缺陷（起泡、脱落、花斑、漏镀、白锈早现）七成以上出在前处理与水洗，不是镀槽本身。下面按"镀前工序 → 镀后工序"列出参数、控制点与检验方法；具体参数以贵司工艺卡/供应商工艺文件为准。
典型工序链：脱脂 → 水洗 → 酸洗 → 水洗 → 活化 → 镀覆（电镀/氧化/涂装）→ 水洗 → 钝化或封闭 → 烘干/固化 → 除氢（高强件）
1）前处理工序（镀覆前）
| 工序 | 目的 | 典型参数（参考） | 关键控制点 | 检验方法 |
|---|---|---|---|---|
| 脱脂除油 | 去油脂、指纹、抛光膏，保证镀层结合力 | 化学碱洗 pH 9~12、50~70℃，5~15min；电化学/超声更彻底 | 油污重先预擦；盲孔、焊缝要翻洗；碱洗后必须两道水洗 | 水膜法：水冲后水膜连续保持 30s 不破裂为合格 |
| 酸洗除锈 | 去氧化皮、锈、热轧氧化铁皮 | 盐酸 10~15% 常温；硫酸 10~15%、60~70℃；不锈钢用硝酸+氢氟酸混酸 | 加缓蚀剂防过腐蚀；控制浓度/温度/时间；高强钢、弹簧件警惕氢脆 | 外观无锈无氧化皮；重要件用失重法/挂片；氢脆按 GB/T 3098.17 或延迟断裂试验 |
| 活化（弱浸蚀） | 去除酸洗后薄氧化膜，露出活性金属面 | 5~10% 盐酸或硫酸，10~30s，室温 | 活化后到入槽时间要短（≤2min），防二次氧化；不能过腐蚀 | 结合力试验（见下方判定表） |
| 喷砂 / 喷丸 | 机械除锈去氧化皮，同时形成粗糙面提高结合力 | 磨料 46~120 目；压力 0.4~0.7MPa；达 Sa2.5~Sa3 | 喷嘴角度 45~75°；压缩空气须除油除水；喷后 4h 内涂装/镀覆 | 对照 ISO 8501 标准图片（Sa2.5/Sa3）或粗糙度仪（Rz 40~70μm） |
| 铝件碱蚀 + 出光 | 去铝表面自然氧化膜与挤压纹，获得均匀哑光面 | 碱蚀 NaOH 40~60g/L、50~60℃、1~3min；出光 HNO₃ 300~500g/L、常温 10~30s | 碱蚀后必须彻底水洗（防碱带入阳极氧化槽）；出光液要勤换防铜析出 | 表面色泽均匀、无挂灰、无黑斑 |
| 抛光 / 滚光 / 振动光饰 | 降低表面粗糙度，装饰性或镜面要求 | 机械抛光；滚光磨料+皂液；振动光饰 20~40min | 避免过热烧伤；防止过度抛圆棱角 | 目视/样板对照 Ra；光泽度计 |
2）后处理工序（镀覆后）
| 工序 | 目的 | 典型参数（参考） | 关键控制点 | 检验方法 |
|---|---|---|---|---|
| 钝化（镀锌/锌镍后） | 生成转化膜，把锌层耐盐雾提高 3~10 倍；防白锈、防指纹 | 三价铬（环保主流）pH 1.8~2.5、25~35℃、20~60s；六价铬（蓝白/彩色钝化，逐步淘汰）；无铬钝化 | 钝化前必须充分水洗（带入镀液会失效）；pH 与时间控制严格；三价铬件要检出六价铬（RoHS） | 外观色泽均匀；硝酸点滴试验（锌层钝化膜）；盐雾按 GB/T 10125；六价铬按 GB/T 26125/IEC 62321 二苯碳酰二肼法 |
| 磷化 | 涂装底层（提高附着力、防锈）或减摩（冷镦、拉拔） | 锌系 40~55℃、5~15min；铁系常温喷淋；锰系（减摩）80~95℃ | 总酸度/游离酸度比（TA/FA）管理；促进剂浓度；磷化后水洗+封闭 | 膜重（GB/T 9792 重量法）：涂装底 1~5g/m²、减摩 5~15g/m²；硫酸铜点滴 ≥3min 不变色；显微镜看结晶致密度 |
| 封闭（封孔）（阳极氧化后必做） | 堵住氧化膜微孔，防染色渗出、提高耐蚀与耐污 | 沸水/热水封孔 95~100℃、1μm 约 1min；镍盐冷封孔 25~35℃、pH 5.5~6.5；无镍封孔（环保） | 水温必须够（<95℃ 封孔不良）、水质要纯（防白霜）；封孔后不可再机加工 | 染色斑点试验（GB/T 8753.2）：每 cm² 斑点数达标；导纳法（ISO 2931）；酸浸失重（GB/T 8753.1） |
| 着色 / 染色（阳极氧化后） | 装饰色、标识色 | 有机染料 50~60℃、5~15min；电解着色（锡盐/镍盐） | 染色前膜层要均匀；色差控制用标样比对 | 色差仪 ΔE；与标样目视比对；耐光/耐洗色牢度 |
| 烘干 / 固化 | 去水汽、使涂层交联固化、达克罗烧结 | 喷塑 180~200℃×15~20min；电泳 170~180℃×20~30min；达克罗 300℃×30min；钝化后烘干 60~80℃ | 温度曲线（工件实测，不看表温）；装炉量/升温时间；过烘会变脆、欠烘附着力差 | 附着力划格 GB/T 9286（≤1 级）；铅笔硬度 GB/T 6739；溶剂擦拭（MEK 往返 50 次）；色差/光泽 |
| 除氢（去氢脆） | 高强钢/弹簧件镀后驱氢，防延迟断裂 | 190~230℃ 保温 2~4h（一般件），高强件 4~24h；镀后 1~4h 内必须开始 | 温度不可过高（>250℃ 影响镀层/基体）；计时从工件到温算起 | 延迟断裂试验（GB/T 3098.17）；氢含量测定；48h 后复检无裂纹 |
| 水洗（多级逆流漂洗） | 防串液污染，保证末道洁净 | 三级逆流漂洗；末道用纯水/去离子水 | 末道电导率 <10μS/cm；喷嘴通畅、无死角 | 电导率笔测末道水；目视无水渍、无挂灰 |
3）电镀之后要不要封闭？按镀种判断
先分清一件事：阳极氧化的"封孔"是必做工序（氧化膜是多孔结构，不封孔染色会渗出、盐雾必掉）；电镀的"封闭"是附加后处理（镀层本身是致密金属，封闭是填微孔、防变色、再加一道耐蚀屏障），是否要做看镀种和用途，不是一律都做。
| 镀种 | 是否需封闭 | 用什么（常用做法） | 目的 / 注意 |
|---|---|---|---|
| 电镀锌（蓝白 / 彩 / 黑锌） | 要（钝化是必需，封闭是加强） | 钝化（三价铬/无铬）为基本后处理；盐雾要求高（≥96h）时再加有机/硅酸盐封闭剂 | 填钝化膜微孔、提高耐盐雾与防白锈；注意封闭后颜色变深、接触电阻上升，导电件慎用 |
| 电镀锌镍合金 | 要 | 钝化 + 封闭（汽车件标配） | 耐盐雾可到 720~1000h；封闭前必须充分水洗，带入镀液即失效 |
| 化学镍（Ni-P，含铝上化学镍） | 建议要 | 镀后钝化/防变色剂或专用封闭剂（尤其镀层 <10μm、铝基体） | 化学镍层有微孔与孔隙，不封闭易点蚀、变色；注意影响可焊性与接触电阻 |
| 电镀镍（装饰 / 工程镍） | 一般不单独封闭 | 有防变色要求时用防变色剂；多层镍+铬体系靠铬层防护 | 单纯镀镍件在湿热环境会泛黄，必要时补防变色 |
| 装饰铬 / 硬铬 | 不需要 | 只做中和（碱液）+ 热水洗 | 铬层微裂纹靠自身钝化；关键是洗净六价铬残留，防后续锈点 |
| 镀银 | 要（防变色） | 钝化 / 防银变色剂 / 含硫环境加厚防护 | 银遇硫变黑；但触点、连接器要评估接触电阻 |
| 镀锡 | 一般不做 | 只中和+防变色（重铬酸盐或苯并三唑类，须客户同意） | 封闭会明显损害可焊性，电子件默认不封闭 |
| 镀金 / 镀钯 | 不需要 | — | 贵金属稳定；封闭反而污染表面、影响打线/接触 |
| 镀铜 | 要（防变色） | 苯并三唑（BTA）类防变色 | 铜极易氧化发黑，中转件尤其要防变色 |
判断三问：① 镀层是否多孔/有微裂纹（化学镍、锌层、装饰铬）？② 有无盐雾/湿热/海运/长期库存要求？③ 后续是否要焊接、导电、涂装、粘接？
→ ①是 或 ②是，且 ③否 = 要封闭；③是（尤其镀锡可焊性、镀金打线、触点接触电阻）= 不封闭，只做中和与防变色。
顺序提醒：高强钢件（≥10.9 级螺栓、弹簧）镀后 1~4h 内先除氢，再钝化/封闭——先钝化再烘烤会把钝化膜烤坏；若已先钝化，除氢后要补钝化。封闭后一般不再机加工、不再折弯。
→ ①是 或 ②是，且 ③否 = 要封闭；③是（尤其镀锡可焊性、镀金打线、触点接触电阻）= 不封闭，只做中和与防变色。
顺序提醒：高强钢件（≥10.9 级螺栓、弹簧）镀后 1~4h 内先除氢，再钝化/封闭——先钝化再烘烤会把钝化膜烤坏；若已先钝化，除氢后要补钝化。封闭后一般不再机加工、不再折弯。
结合力（前处理是否到位）的判定方法：① 划格法 GB/T 9286（涂层，0~1 级合格）；② 弯曲试验：试样 180° 弯折（镀层在外侧）后放大镜看无起皮、无脱落；③ 热震试验：200℃ 保温 1h 后立即水淬，镀层不鼓泡不剥离；④ 锉刀/划伤试验看是否连带剥落。任一项不过，先查脱脂是否彻底、酸洗是否过腐蚀、活化后是否放置过久，不要先怀疑镀液。
几个易混点：· 酸洗≠钝化：酸洗是"去掉"氧化皮（会活化表面、易返锈），钝化是"生成"保护膜（不锈钢酸洗后必须钝化，否则耐蚀性反而下降）；· 磷化既可做前处理（涂装底层）也可做最终表面（减摩/防锈），看膜重和是否涂装；· 阳极氧化件"封闭"不做等于白做——染色会渗出、盐雾必掉；· 镀锌件"钝化后烘干"温度别超 60~80℃，过热会把钝化膜烤裂，耐蚀性反降。
几个易混点：· 酸洗≠钝化：酸洗是"去掉"氧化皮（会活化表面、易返锈），钝化是"生成"保护膜（不锈钢酸洗后必须钝化，否则耐蚀性反而下降）；· 磷化既可做前处理（涂装底层）也可做最终表面（减摩/防锈），看膜重和是否涂装；· 阳极氧化件"封闭"不做等于白做——染色会渗出、盐雾必掉；· 镀锌件"钝化后烘干"温度别超 60~80℃，过热会把钝化膜烤裂，耐蚀性反降。
四、多层电镀（复合镀层）：铜打底 + 镍 + 铬这类叠层
有，而且是装饰性与防护性电镀的主流做法。单层铬几乎不直接镀在钢上——铬层内应力大、天生带微裂纹网，直接镀在铁上裂纹直通基体，一遇潮气就从裂纹点蚀冒锈。所以图纸上只写"镀铬"，实际工艺基本是 铜打底 → 镀镍 → 镀铬（Cu-Ni-Cr） 的多层体系。装饰性镀铬的完整写法应带层结构，如 Fe/Cu15/Ni15b/Cr0.3。
1）中间为什么必须夹镍层（各层分工）
| 层 | 主要作用 | 典型厚度 | 关键控制点 / 常见问题 |
|---|---|---|---|
| 铜层 | 整平填坑（抛光纹、麻点、划伤）、降成本（铜比镍便宜）、缓解应力；给镍层一个光亮底 | 闪铜 3~5μm；酸铜 10~25μm | 铜极易氧化，镀后不可久置空气中（一般 ≤10min 进镍槽），否则层间结合力下降；铜太薄则整平不足，铬层下面能看出基体纹路 |
| 半光亮镍 （含硫 <0.005%） | 耐蚀主力，柱状结构、韧性好；与光亮镍形成电位差，腐蚀时横向扩展而不穿透 | 10~15μm，占总镍厚 60~70% | 与光亮镍的电位差要有 100~150mV（STEP 试验验证）；差太小等于单层镍，失去横向保护 |
| 高硫镍 （三层镍，含硫 0.1~0.2%） | 牺牲阳极层，把腐蚀限制在这一薄层内横向展开，耐蚀再提高一档 | 1~2μm | 太厚发黑、与光亮镍结合力下降；三层镍成本高，一般只在户外高耐蚀件用 |
| 光亮镍 （含硫 0.03~0.08%） | 亮度、整平、作为铬的载体（铬直接镀铁结合力差、易发黄） | 5~10μm | 添加剂分解产物造成麻点、发花，需活性炭连续过滤；镀铬前停留过久会钝化，导致铬层发雾 |
| 铬层 | 耐磨、抗变色、装饰；微裂纹/微孔结构把腐蚀电流分散成无数小点 | 装饰铬 0.1~0.5μm（常用 0.25）；硬铬 10~100μm | 太薄发花发黄、不耐磨；太厚微裂纹加深反而降低耐蚀；六价铬受 RoHS/REACH 限制 |
| 化学镍（EN） | 均镀能力极强（无死角），作塑料件导电层、铝件/深孔件打底层、耐磨功能层 | 导电层 0.2~0.5μm；功能层 5~25μm | 塑料件必须全覆盖，漏镀点在后续电镀时会烧焦、成黑斑 |
2）常见多层体系一览（从基体到表面）
| 体系 | 层结构 / 典型厚度 | 典型用途 | 验收重点 / 标准 |
|---|---|---|---|
| 钢铁装饰性镀铬 Cu-Ni-Cr | Cu 10~25 + 光亮 Ni 10~20 + Cr 0.1~0.5 | 卫浴、家具、汽摩外饰、装饰紧固件 | GB/T 9797（Ni+Cr、Cu+Ni+Cr）；图纸写全体系 |
| 双层镍 / 三层镍 + 微孔铬 | 半光 Ni 10~15 + （高硫 Ni 1~2）+ 光 Ni 5~10 + 微孔 Cr 0.1~0.3 | 汽车外饰、户外高耐蚀件 | STEP 试验测层间电位差；CASS 24~48h；微孔密度 ≥10⁶ 个/cm² |
| 铜打底 + 硬铬 （液压杆、辊筒） | Cu 5~15 + 硬铬 20~50 | 油缸杆、活塞杆、导辊、模具 | GB/T 11379；镀后磨削，图纸要标"镀后尺寸"；结合力热震 |
| 铝件 二次浸锌 + 化学镍 + Cu + Ni + Cr | 浸锌 2 次 + EN 3~5 + Cu 10~20 + Ni 8~12 + Cr 0.2~0.5 | 铝把手、铝装饰件、铝腔体 | 铝不能直接电镀，必须浸锌或化学镍打底；膜厚一律 XRF |
| 锌压铸件 Cu-Ni-Cr | 焦铜/氰铜 8~15 + 酸铜 10~20 + Ni 8~12 + Cr 0.2~0.3 | 拉手、锁具、灯具、五金 | 压铸气孔多，起泡高发；查铜层是否完整覆盖（不能漏到锌基体） |
| ABS 塑料电镀 | EN 0.2~0.5 + 焦铜 20~30 + 半光/光 Ni 10~15 + Cr 0.1~0.3 | 汽车格栅、家电面板、卫浴塑料件 | GB/T 12600；冷热循环（-40~80℃）后不得起泡；铜层薄了必起泡 |
| 化学镍打底 + 电镀镍加厚 | EN 3~5 + 电 Ni 10~30 | 深孔、盲孔、复杂腔体件 | 化学镍保证内腔全覆盖，电镍加厚度；内腔膜厚要单独测点 |
| Cu / Ni / Au （连接器、PCB） | Cu 15~25 + Ni 1.3~5 + Au 0.05~1.27 | 触点、金手指、引线框架 | Ni 是扩散阻挡层，防止铜向金扩散导致接触电阻上升；XRF 分层测厚 |
| Cu / Ni / Sn | Cu 打底 + Ni 1~3 + Sn 3~10 | 端子、母排、可焊件 | 可焊性（GB/T 2423.32）+ 晶须评估；Ni 阻挡铜锡互扩散（防"锡脆"） |
| Cu / Ni / Ag | Cu + Ni 2~5 + Ag 5~20 | 餐具、导电件、高频件 | 镀银防变色；接触电阻；结合力（银层软，易擦伤） |
3）多层镀的厚度怎么测（质检最容易踩坑的地方）
| 方法 | 能否分层 | 说明 / 标准 |
|---|---|---|
| 金相断面法 | 能，最准 | 切片→镶嵌→抛光→腐蚀显层界，显微镜逐层量；多层争议一律用它仲裁（GB/T 6462 / ISO 1463） |
| 库仑法（电解测厚） | 能，逐层溶解 | 每溶穿一层电位突变即判层界，可测 Cu/Ni/Cr 各层及双层镍厚度；破坏性、局部小面积（GB/T 4955） |
| XRF（X 射线荧光） | 能（层厚适中时） | 一次读多层，Cu/Ni/Au 体系很好用；但中间层 <1μm 或相邻元素谱线干扰时误差大，需用标准片校（GB/T 16921） |
| 磁性法 / 涡流法 | 不能分层 | 只能测"总厚度"，且镍层本身是铁磁性的、又导电，磁性法与涡流法在 Cu-Ni-Cr 上读数都不可靠——别拿膜厚仪读多层铬件的数值去判单层厚度 |
判收提醒：图纸只写"镀铬 0.3μm"是无法验收的——没有层结构就没有仲裁依据。正确写法示例：
Fe/Cu15/Ni15b/Cr0.3（b = 双层镍）、Fe/Cu10/Ni20/Cr0.5；塑料件写 ABS/EN0.3/Cu25/Ni12/Cr0.25。送检要求"各层厚度 + 结合力 + 盐雾（或 CASS）"三项齐全，缺一项就无法判定是镀层问题还是前处理问题。4）常见缺陷该追哪一层（定位表）
| 现象 | 通常问题在这 |
|---|---|
| 大面积起泡、成片脱皮 | 前处理脱脂不彻底 / 铜层与基体结合不良（活化后停留过久） |
| 局部针孔、麻点、粗糙 | 镍槽有机杂质、添加剂分解、过滤不足；铜层整平不够 |
| 铬层发花、发雾、发蓝 | 镀铬前镍层钝化（停留过久、水洗不净）、铬槽温度偏低或电流密度不足 |
| 边缘、尖角烧焦发黑 | 电流密度过高、挂具接触不良、工件边缘未做屏蔽 |
| 高电流区漏镀、白点、圆孔状印痕 | 挂具触点位置不当（触点处镀不上），触点要放在非外观面并留工艺凸台 |
| 盐雾出现点状红锈（不是整片） | 铬层微裂纹直通镍层、镍层太薄、双层镍电位差不足；不是"铬太薄"一个原因 |
| 冷热循环后起泡（塑料件） | 铜层太薄（吸收不了热膨胀差）、镀层内应力未释放、注塑件内应力未退火 |
| 装配后棱边掉皮、掉铬 | 层间结合力差 + 铬层脆；棱边处电流集中镀层应力大，配合面建议留倒角或改局部不镀 |
5）工艺顺序上的三条硬规矩
- 铜后不停留、镍后不钝化：铜层氧化、镍层钝化都会直接掉结合力，铜→镍→铬必须连续线生产，中间水洗后立即入槽。
- 氢脆是累加的：多层电镀等于多次阴极析氢，≥10.9 级螺栓、弹簧、高强冲压件不能只看"每道都除了氢"，要在全部电镀完成后 1~4h 内统一除氢（200~230℃×2~4h，高强件 4~24h），且除氢后再钝化/封闭。
- 挂具与遮蔽先设计：多层件在挂具触点处必然漏镀，设计阶段就要定触点位置（非外观面、非配合面），螺纹孔、精密配合面用胶塞/胶带遮蔽，别等镀完再返修。
五、膜厚仪选型：磁性法 vs 涡流法 vs X 射线荧光法
| 方法 | 原理 | 适用组合（基体 → 覆盖层） | 标准依据 |
|---|---|---|---|
| 磁性法 （磁感应/磁吸力） | 磁路随覆盖层厚度变化 | 铁磁性基体（碳钢、铁、合金钢）上的非磁性覆盖层：镀锌、镀镍、镀锡、喷塑、油漆、电泳、磷化、发黑 | GB/T 4956 ISO 2178 |
| 涡流法 | 高频涡流随覆盖层厚度变化 | 非磁性金属基体（铝及铝合金、铜、锌压铸、奥氏体不锈钢 304/316）上的非导电覆盖层：阳极氧化膜、喷塑、油漆、电泳、粉末涂层 | GB/T 4957 ISO 2360 |
| X 射线荧光法（XRF） | 覆盖层特征荧光强度 | 金属基体上的金属镀层：镀锌（含蓝白/彩钝）、镀镍、化学镍、镀锡、锌镍、金/银，可同时测多层与合金成分 | GB/T 16921 ISO 3497 |
| 库仑法（电解测厚） | 电解溶解计量 | 金属镀层（可测多层），破坏性，常作仲裁 | GB/T 4955 |
| 金相法（断面显微） | 断面放大测量 | 任意镀层/氧化膜，破坏性，仲裁方法 | GB/T 6462 ISO 1463 |
| 分光束显微法 | 切槽显微 | 铝阳极氧化膜（封孔后） | ISO 2128 |
一句话选型：铁上测镀锌/喷塑 → 磁性法；铝上测阳极氧化/喷塑 → 涡流法；铁上镀镍、铝上镀镍、镀锌层精确判定、多层镀 → XRF。市面常见的"两用"膜厚仪（Fe/NFe 自动切换）同时具备磁性法与涡流法两种探头逻辑，钢件自动走磁性档、铝件自动走涡流档。
六、涡流膜厚仪适用范围（重点说明）
- 适合测：非磁性金属基体上的非导电覆盖层——
- 铝及铝合金上的阳极氧化膜（本站铝型材件 AA10/AA15/AA20 膜厚验收即用涡流仪）；
- 铝、铜、锌压铸件、不锈钢上的喷塑/粉末、油漆、电泳等有机涂层。
- 不适合测：
- 钢铁（磁性）基体上的任何涂层——涡流仪在钢上读数不可靠，改用磁性法（钢上镀锌、喷塑等都是磁性法）；
- 非磁性基体上的金属导电镀层（如铝上化学镍、铜上镀镍、镀锌层本身）——镀层与基体都导电，涡流信号混叠，改用 XRF 或金相法。
- 基材判别提醒：304/316 奥氏体不锈钢本身弱磁（冷加工后带磁更明显），应按"非磁性基体"用涡流档测量；若膜厚仪显示 Fe 档自动识别，需手动切换到 NFe 档复核。
- 操作要点：每台班前用随机标准片校准；测点距边缘 ≥10mm、两点间距 ≥10mm，每件测 3~5 点取值；工件背面铁磁台/夹具会影响磁性法读数，注意隔离。
- 验收判据：铝阳极氧化膜厚按 GB/T 8013.1 分级（AA5/AA10/AA15/AA20/AA25 对应平均膜厚 5/10/15/20/25μm）；喷塑/漆膜常见 60~120μm 按图纸；镀锌层按 GB/T 5267.1 / ISO 4042（如 Fe/Zn 5、Fe/Zn 8、Fe/Zn 12）。
七、表面处理检验项目与方法
| 检验项目 | 方法 / 仪器 | 标准依据 | 适用对象 |
|---|---|---|---|
| 外观（色差、露底、烧焦、毛刺、流挂） | 目视 + 6~10 倍放大镜；色差用色差仪（ΔE 通常 ≤1.0~1.5） | 按图纸 / GB/T 3181（色板） | 全部 |
| 膜厚 | 磁性法 / 涡流法 / XRF（见第五节选型）；仲裁用金相法 | GB/T 4956、GB/T 4957、GB/T 16921、GB/T 6462 | 全部 |
| 附着力 | 划格法（胶带撕离）；镀层可用热震法、锉刀/弯曲法 | GB/T 9286（涂层）、GB/T 5270（镀层） | 喷塑、油漆、电泳、镀层 |
| 耐腐蚀 | 中性盐雾 NSS（考核出白锈/红锈时间）；镀锌钝化膜可加 CASS 加速 | GB/T 10125 / ISO 9227 | 镀锌、锌镍、达克罗、化学镍、涂层 |
| 镀层硬度 | 显微硬度计（HV0.1/HV0.3） | GB/T 4340.1 | 硬铬、化学镍、QPQ、渗氮 |
| 涂层硬度 | 铅笔硬度（常用 ≥H/2H） | GB/T 6739 | 喷塑、油漆 |
| 涂层耐冲击 | 冲击试验（常用 50kg·cm 无开裂） | GB/T 1732 | 喷塑、油漆 |
| 铝氧化膜封孔质量 | 染斑法（点试）；磷-铬酸浸蚀失重法 | GB/T 8753 系列 | 阳极氧化 |
| 氢脆 | 延迟破坏试验 / 氢脆专项；高强度件优先选达克罗、锌镍等无氢脆工艺 | GB/T 3098 系列、ISO 4042 | ≥10.9 级螺栓、弹性件电镀 |
| 镀层成分（合金比例） | XRF（锌镍含 Ni 12~15%、化学镍 P 含量等） | GB/T 16921 | 锌镍、化学镍 |
抽检与判收：膜厚与盐雾按 GB/T 2828.1 抽样；盐雾属破坏性试验按批抽验。判收一律以图纸/采购技术要求 + 供应商表面处理报告（含膜厚实测记录、盐雾报告）为准。
八、常见镀层耐盐雾时间参考（中性盐雾 NSS）
注意：盐雾时间与膜厚、钝化体系、基材、封孔处理强相关，下表为常见采购要求的量级参考，实际判收以图纸标注为准（如"彩锌 72h 无白锈"）。出现白锈 ≠ 报废：镀锌件白锈是钝化膜变化，红锈才是基体腐蚀；结构件关键配合面白锈通常可接受，外观件另议。
九、镀前加工余量：精密孔 / 轴要预留多少
基本公式（t = 单边镀层厚度）：
· 轴（外圆）：镀后变粗 → 镀前直径 = 成品直径 − 2t（下差方向预留）
· 孔（内孔）：镀后变小 → 镀前直径 = 成品直径 + 2t（上差方向预留）
验收口径：镀层厚度按"最小值（μmin）"验收，实际镀层普遍超厚 20~50%，预留量按厚度上限算，否则镀后超差是大概率事件。
| 处理类型 | 常见单边厚度 t | 直径总预留 2t | 实务说明 |
|---|---|---|---|
| 电镀锌（蓝白/彩/黑） | 5~12 μm | 10~24 μm | 一般配合面直接镀到位；镀后不再加工。紧固件按 GB/T 5267.1，螺纹见下方 4t 规则。 |
| 电镀镍 | 8~20 μm | 16~40 μm | 均匀性一般（电流密度差异，边缘偏厚），精密配合面慎用；用化学镍替代更好。 |
| 化学镀镍（EN） | 10~50 μm | 20~100 μm | 厚度均匀 ±1~2 μm，精密孔/轴首选；镀后可不再加工，孔里也能镀到。 |
| 装饰铬 Cu-Ni-Cr | 总 15~30 μm | 30~60 μm | 外观件为主；配合面有精度要求时按总厚预留，或配合面塞堵不镀。 |
| 硬铬 | 20~50 μm | 40~100 μm | 常规路线：磨到镀前尺寸 → 镀硬铬（超镀 0.05 左右）→ 镀后精磨到位。镀前尺寸=成品−2t。 |
| 阳极氧化（铝） | 膜厚 10~25 μm | ≈ 10~25 μm | 膜一半长在基体里：外圆直径增大约一个膜厚 t，孔直径缩小约 t。精密孔铝件必须放大孔或膜后珩磨。 |
| 硬质阳极氧化 | 膜厚 25~80 μm | ≈ 25~80 μm | 同上，且硬质膜脆、边缘易崩；配合面精度 IT7 以上时膜后精磨/珩磨。 |
| 达克罗 / 锌铝涂层 | 6~12 μm | 12~24 μm | 涂层薄且无氢脆，螺纹件常不预留；高强度螺栓涂层厚度按 5267 出证。 |
| 发黑 / 磷化 | 1~5 μm | 2~10 μm | 一般不预留；但精密滑动配合（如阀芯）膜厚也足以影响间隙，需验证。 |
| 渗氮（不是镀层） | 层深 0.3~0.6 mm | 外径涨 0.01~0.05 | 以变形为主：渗氮后留研磨/珩磨量，磨量单边 ≤0.05，磨多了会把渗氮层最强的表面磨掉。 |
| 渗碳淬火 | 层深 0.5~1.5 mm | 磨量 0.4~0.6（直径） | 淬火变形+表面氧化脱碳：精磨余量直径 0.4~0.6；孔淬火后缩小，渗碳前孔按上差放。 |
| 热浸镀锌 | 70~100 μm | 140~200 μm | 厚且不均，不用于精密件；螺栓螺纹镀后需回牙（攻丝加大），内螺纹孔镀后要清理。 |
螺纹的 4t 规则：镀层在 60° 牙型角两侧堆积，螺纹中径增大约为单边厚度的 4 倍（4t）。M10 6g 中径公差约 0.15 mm，镀锌 8 μm 时中径涨 32 μm（约占 1/5），一般可直接旋合；镀层 ≥10 μm 或要求互换装配时，须镀前按减小后的中径加工，或改用更松的公差带（如 6e）。
三条硬规矩：
1. 图纸必须写清测量口径：只写"φ40h7 + 镀镍 10μm"不注明镀前/镀后，必扯皮。推荐写法："φ40 h7（镀后测量）" 或 "镀前 φ39.97 ± 0.01，镀 Ni 10μm，成品 φ40 h7"。
2. 过盈、过渡配合面不建议镀：镀层厚度波动直接吃掉过盈量。应塞堵/贴可剥胶保护，或改刷镀后精磨。
3. 深孔、内角镀不到：电镀受"电力线分布"影响，深腔和孔内镀层偏薄甚至漏镀；要求孔内也均匀时改化学镀镍。
镀前尺寸计算器：输入成品直径、单边厚度，直接给出镀前目标尺寸。
mm
μm
%
输入后点「计算」。示例：φ40 h7 轴、镀镍单边 10μm、按超厚 50% → 镀前目标 φ39.97。